浮法玻璃施工建议

引言

近十年来，国内玻璃行业的发展异常迅速市场的过饱和造成企业之间的竞争愈加激烈。对玻璃原片生产企业来说，质量和成本的控制是其利润最大化的首要目标。本文就近几年来随着国内大型浮法生产线的投产而出现的玻璃板边部线道影响总成品率的问题分析了原因，从生产的角度提出了改进方案，并从设计、施工的角度提出了相应建议。

1边部线道对玻璃生产总成品率影响的实例

如果将玻璃板原板宽度扩大，则保证产品质量不受影响;若无边部线道则原板宽可以缩小50~150mm，这样在不需要提高操控水平和投入的情况下总成品率可以得到提升

2边部线道产生原因

边部线道的形成有两种:一是靠近流道池壁的玻璃液流出唇砖后部分折叠，回流到湿背砖所形成的变形线，即所谓的J形线(J-Line);二是经过流量闸板后的玻璃液(上部的)轮廓线。

按照浮法玻璃理论成形条件，边部线道在去边切裁范围之内。但由于国内窑炉、锡槽设计时，流道、流槽在烤窑前就安装好，基本不预留膨胀缝，同时在烘烤过程中窑炉和锡槽热态膨胀控制有所欠缺，流道受工作部挤压向下游移动过多，锡槽底壳则往上游少许移动，从而导致锡槽唇砖区域的三个关键尺寸中有两个湿背区回流距离和唇砖投影点与八字砖距离)偏离设计要求，湿背区回流距离变长，唇砖投影点与八字砖距离变大,从而造成了J 形线或轮廓线向玻璃板内侧移动。

由于所在位置的玻璃带光学变形较大，同时距离玻璃边部远而无法在边部裁切中切除，必须扩大原板宽度保证产品质量，最终影响了产品总成品率。玻埚

建筑玻埚与

3生产过程中减少边部线道影响的方案及措施

玻璃带边部线道的形成是由于湿背区回流距离变长，唇砖投影点与八字砖距离变大造成的，在生产实际过程中可以考虑从两个方面来减轻边部线道对总成品率的影响。

(1)缩小湿背区回流距离。由于设计和玻璃熔窑工作部向后膨胀的原因，生产后一日发现唇砖深入过多就很难更改，因此在操作和控制上难度大、效果小，不建议采取。

(2)减小唇砖投影点与八字砖距离。通过在原八字砖的内侧增加1块高、宽为70~90mm的定边砖，缩小唇砖投影点与八字砖的距离，从而使边部线道往板边走，落到净板宽以外，减少边部损失。

1新增定边砖。

新增定边砖用硅线石或烧结莫来石进行加工，图2为一侧新增定边砖，另

侧对称加工，长度A为600~800mm，高宽B、 C为70~90mm，D根据锡槽内前端锡液深度设置，角度X根据八字砖开度确定。

2新增定边砖固定杆。

定边砖固定杆材质为不锈钢，固定杆2根。玻埚

3安装使用。安装前将固定杆套在定边砖后端，螺栓孔位置在正上方，用螺栓、辅助垫片固定定边砖，然后打开锡槽前端入口边封，清理八字砖上游部位，将定边砖顺八字砖边沿推进、缓慢压入锡液中，定边砖上游靠紧流槽侧砖，调节定边砖水平度和伸入长度，确定后焊接固定，密封锡槽进口端。伸入长度需根据实际情况进行调节。

4效果评价。安装新增定边砖后，边部线道外移到距玻璃带板边110~140mm的位置，基本落在净板宽以外，减小了边部损失，生产常规规格玻璃时理论总成品率提高了1.33%

2.75%。

4对设计、施工的建议

(1)一般情况下，在锡槽设计中流槽下沿离锡液面高度取50~70mm,流槽伸入槽内长度(离背衬砖距离)取60~130mm,在大吨位窑炉中上述参数取最大值。

由于国内锡槽设计时流道和流槽在烤窑前就安装好，不预留膨胀缝，考虑到唇砖被推入锡槽的膨胀量，流槽伸入槽内最大长度可缩短到10mm,即设计中流槽伸入槽内长度(离背衬砖距离)取60~100mm为宜。

(2)国内锡槽设计中，锡槽最前端(1bay)槽底钢板与槽底次梁之间采用辊轮连接方式的仍然存在，相比采用螺栓固定连接方式，烘烤过程中前者更易发生锡槽向前膨胀，所以在施工过程中，1bay的两种连接方式均应采取固定措施，确保锡槽烘烤过程中不向前膨胀，而平稳地向过渡辊台和退火窑方向膨胀。

(3)在流槽唇砖安装过程中按照设计图纸精心施工，确保施工质量，并测量唇砖投影点与背衬砖之间距离。在窑炉、锡槽烘烤升温前一是标记唇砖投影点位置，烘烤结束再测量并比较冷态数值时的变化;二是必须对锡槽所有的钢结构进行彻底的检查，确保锡槽槽体能通过辊轮向后顺利进行平稳膨胀。同时在升温过程中，及时做好巡查并通过标尺掌握膨胀情况。

(4)在生产线投产几年后，流道、唇砖出现曼蚀而必须更换时，可以对流槽进行改造，即对备用流槽砖等进行缩短或者通过专业人员对流槽砖重新进行尺寸设计并定做砖(备用砖加工时要考虑流槽边砖有一定的角度、尺寸的变化带来前后砖接口之间的尺寸误差易形成流槽边砖台阶，尤其注意加工精度，必须确保流槽安装符合工艺要求)，即缩短流槽的长度，具体根据流槽实际伸入槽内长度与设计要求对比确

定。